上期宣布关于联想供给链之后，大众号反应还不错，突发奇想，那就出一个系列，Gartner全球供给链排名TOP企业供给链的介绍。
首要介绍一下Gartner，Gartner供给链Top25榜单始于2004年，旨在评价企业在供给链办理中的总实力，包含财政绩效、社会职责、领导力与立异等维度。2024年的评选规范包含：
事务目标（占70%）：什物财物回报率（ROPA）、收入增加、库存周转率等；
社区定见（占30%）：同行投票（25%）和Gartner专家定见（5%）；
Gartner榜单被视为衡量企业供给链办理才能的“黄金规范”。当选企业通常被视为职业领导者，其供给链实践成为全世界企业学习的目标。例如，施耐德电气接连两年连任第一，其STRIVE方案（可继续、可信赖、弹性、智能、速度和功率）被广泛引用为供给链优化的模范。榜单还经过“大师”（Masters）类别（如亚马逊、苹果等）赞誉长时间杰出的企业，进一步稳固其职业位置
作为Gartner榜单的常客，消费电子巨子，咱们从供给链的视点来看苹果为何能在消费电子范畴引领职业，乃至能决议一个细分职业的存亡兴衰。
2024年3月20日，苹果CEO蒂姆·库克现身上海苹果办公室，面临媒体说出了一句意味深长的话：“关于苹果供给链，没有比我国更重要的当地。”这是他一年内第三次访华，而曩昔30年，苹果在我国建立了全球最杂乱的供给链网络——200家中心供货商中，80%在我国设厂，每年奉献超越2000亿美元产量。
但不为人知的是，苹果与我国制作的绑定，远非简略的“代工”二字。从富士康的百万工人到蓝思科技的精细玻璃，从比亚迪的智能出产线到立讯精细的自动化车间，苹果用一套可谓“商业艺术”的供给链办理形式，将我国制作面向了全球巅峰，也让自己稳坐科技王座。
苹果的供给链办理，始于对中心技能的肯定掌控。从自研A系列芯片到视网膜显示屏，苹果经过笔直整合形式，将要害零部件的研制和出产牢牢握在手中。例如，苹果与台积电协作研制的3纳米芯片技能，直接决议了iPhone的功能天花板。这种“技能霸权”让苹果在供给链中一向占有主导位置，供货商有必要跟从其技能道路迭代。
苹果深谙“鲶鱼效应”之道。在每一个零部件范畴，它大部分会挑选2-3家供货商，既保证供给安全，又制作竞赛压力。比如在摄像头模组范畴，索尼、LG和舜宇光学一向处在“赛马状况”。一旦某家技能落后，苹果会坚决果断削减订单——2020年欧菲光因技能问题被踢出供给链，市值瞬间蒸腾400亿。这种“不进则退”的规矩，迫使供货商不断投入研制，构成“红皇后效应”（拼命奔驰才干留在原地）。
苹果与供货商签定的协议可谓“商业教科书”。以富士康为例，苹果不只供给订单，还派驻工程师帮忙优化出产线，乃至出资建造自动化车间。作为交流，富士康需许诺独家供给和**本钱年降5%**的条款。这种“利益同享、危险共担”的形式，让供货商既依靠苹果，又难以脱离——就像一场精心规划的“婚姻”，甜美而危险。
在加州库比蒂诺的苹果总部，规划师们画下iPhone的草图时，供给链团队已同步举动。一块屏幕的玻璃需求康宁公司的“大猩猩玻璃”，而这项技能曾因乔布斯的暂时要求几乎夭亡——本来的塑料屏幕在发布前4个月被推翻，工程师连夜联络康宁CEO，终究用6个月量产了防摔玻璃。与此一起，日本的索尼供给摄像头传感器，韩国的三星供给OLED面板，德国的博世奉献陀螺仪芯片……每一处细节都是全球顶尖技能的拼接。
规划完结后，图纸飞向我国郑州的富士康工厂。这儿被称为“iPhone城”，30万工人在流水线部的速度拼装手机。一台iPhone的200多个零件中，约50%来自我国本乡供货商：深圳的德赛电池、姑苏的立讯精细、东莞的蓝思科技……但杂乱性远不止于此。一颗A系列芯片的制作需台积电在台湾的5纳米晶圆厂光刻，再运往马来西亚封装测验，最终经越南的物流中心转运至郑州。这种“全球接力”让苹果的库存周转周期仅5天，远超职业均匀的30天。
2018年中美贸易战迸发时，郑州工厂的负责人曾彻夜难眠——一部iPhone的零部件若被加征必定的关税，本钱将飙升15%。苹果敏捷发动“去我国化”预案：印度金奈的纬创工厂开端拼装iPhone SE，越南的AirPods出产线扩展三倍，乃至测验在得克萨斯州试产Mac Pro。但是，搬迁谈何容易？印度工人需求半年训练才能够做到我国工人的功率，而越南的电力供给不稳定曾导致AirPods停产一周。库克曾感叹：“仿制我国的供给链，比造火箭还难。”
2020年新冠疫情袭来，郑州工厂一度罢工，苹果的“应急大脑”——供给链指挥中心（CSCC）24小时工作。他们启用备用航线空运芯片，和谐马来西亚的意法半导体工厂优先供货，乃至为越南工人包机返岗。这场危机暴露了过度会集的危险：一台iPhone的射频组件90%依靠日本村田制作所，而该工厂曾因地震停产，导致全球iPhone推迟上市。尔后，苹果将要害零部件供货商从50家增至200家，并要求全部供货商储藏6周库存。
当顾客按下iPhone的开机键时，他们不会看到：这颗按键的钛合金来自宁夏的宝钛集团，其外表涂层由德国拜耳研制，而内部的触控芯片经台积电制作、荷兰ASML的光刻机雕琢完结。从澳大利亚的锂矿到刚果的钴矿，从爱尔兰的税务筹划到阿联酋的免税仓，一部iPhone的旅程映射着全球化的巅峰与软弱。正如苹果供给链前高管所说：“咱们不是在造手机，而是在指挥一场没有曲谱的全球交响乐。”
苹果的供给链办理绝非单方面压榨。它经过开放式协同立异，将供货商变为技能同伴。例如，宸鸿集团与苹果联合研制电容式触控屏，同享专利；比亚迪电子从代工外壳起步，现在已为苹果开宣布全球最薄的镁铝合金结构。这种“技能反哺”让供货商完成改变开展方法与经济转型，乃至孵化出立讯精细、歌尔股份等千亿市值的巨子。
苹果的数字化供给链体系，可谓全球制作业的“最强壮脑”。经过实时数据监控，它能猜测郑州富士康的产能动摇、追寻姑苏库房的库存改变，乃至预判深圳暴雨对物流的影响。供货商的全部出产数据——从螺丝扭矩到能耗目标——都汇入苹果的云端，构成“透明化管控”。这种数据霸权，让苹果的供给链像精细挂钟般工作。
2022年郑州富士康疫情爆发时，苹果的应急机制展示了强壮耐性：48小时内，它将部分订单转至深圳立讯和昌硕科技；72小时内，经过中欧班列将零部件从重庆直送欧洲。这种“多点备份+快速切换”的才能，源于苹果对供货商的深度绑定——它要求中心供货商有必要在不一样的区域建立备用工厂，并为此供给补助。
苹果向供货商派驻近5000名工程师（仅富士康工厂），直接参与出产线优化、工艺改善及质量管控。例如，经过实时监控出产参数，保证良品率合格，一起推进自动化晋级以削减人工差错。苹果强制要求供货商运用苹果指定的出产设备与信息化体系（如ERP、MES），保证全球工厂的工艺一致性。
苹果构建了与供货商实时联动的数据库，供货商可直接获取苹果的需求猜测、出产排程数据，削减信息滞后。例如，富士康可经过体系实时检查苹果的订单调整，快速呼应产能改变
